MRO (Maintenance, Repair, and Operations)
MRO（保守・修理・運用）
💡TL;DR
MRO = 工場稼働を維持するすべての非製品材料（スペアパーツ、潤滑剤、安全機器、清掃用品、工具）。原材料と異なり、MRO品目は製品の一部にはならないが運用に不可欠。主要指標：生産コストに対するMRO支出の割合（通常5-10%）、在庫回転率、欠品率。MRO管理不良 = 予期せぬダウンタイム。ベストプラクティス：MRO調達を集中化、予知保全で需要予測、高回転品目にはVMIを活用。
定義
MRO（保守・修理・運用）は、製造施設の稼働維持に必要だが最終製品には組み込まれない間接材料・消耗品・サービス全体を指す。スペアパーツ、潤滑剤、安全機器、清掃用品、修理サービスなどが含まれる。効果的なMRO管理により、予期せぬダウンタイムを削減し、コストを管理し、運用の継続性を確保する。
🏢SMBチームにとっての意味
SMB製造業者はMROコストが多数の発注に分散しているため過小評価しがち。MROベンダーを50+社から5-10社に集約すると、調達オーバーヘッドを30%削減し価格交渉力を向上。高支出カテゴリから開始：電気部品、ベアリング、PPE。
📋実践例
従業員150名の自動車部品メーカーが初めてMRO支出を追跡。交渉価格なしで73ベンダーにわたる年間120万ドルのMRO支出を発見。優先ベンダー8社への集約と四半期レビューの導入後、MROコストが22%低下（26.4万ドル節約）。欠品が四半期あたり12件から2件に減少し、予期せぬダウンタイムが月35時間削減。
🔧実装ステップ
- 1
現在のMRO支出を監査：すべての発注をカテゴリ別に単一ビューに統合。
- 2
支出額上位20ベンダーと欠品頻度上位20品目を特定。
- 3
5-10社の優先ベンダーとマスターサービス契約（MSA）を交渉。
- 4
重要スペアパーツに最小/最大在庫レベルを設定。
- 5
MROデータを保全管理システム（CMMS）に接続し予測発注を実現。
❓よくある質問
MROと生産材料の違いは？
生産材料（直接材料）は完成品の一部となり、特定の注文にトレース可能。MRO品目は運用をサポートするが製品には組み込まれない—間接コスト。例：自動車の鉄鋼は生産材料、プレス機の潤滑剤はMRO。
MROは生産の何％を占めるべき？
MROは通常、総生産コストの5-10%だが、業界により異なる。連続プロセス産業（化学、精製）は高め（8-12%）。離散製造業は低め（3-7%）。MRO支出が業界ベンチマークを大幅に上回る場合、集約と交渉が必要な可能性。
⚡Optifaiでの活用
OptifaiはMROサプライヤーとのやり取りを追跡し、過去のパターンに基づいて再発注コミュニケーションが必要なタイミングをフラグ。保全スケジュールとの統合により、重要部品の欠品前にベンダーへの積極的なアウトリーチを実現。
📚参考文献
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関連用語
Vendor Managed Inventory (VMI)
VMI（ベンダー管理在庫）は、サプライヤーが顧客の拠点で合意された在庫レベルを維持する責任を負うサプライチェーン管理手法。ベンダーは在庫レベルを監視し（POSデータ、EDI、または実地棚卸しを通じて）、補充決定を行い、発注書なしで出荷。VMIは欠品を削減し、在庫保有コストを下げ、サプライヤーと顧客のパートナーシップを強化する。
Total Cost of Ownership (TCO)
TCO（総所有コスト）は、資産の購入と運用に関連するすべての直接・間接コストをライフサイクル全体で捉える財務見積もり。購入価格に加え、TCOには設置、トレーニング、保守、サポート、エネルギー消費、ダウンタイムコスト、廃棄費用が含まれる。TCO分析により、ベンダー間の同一条件での比較が可能となり、内製vs外注の意思決定に活用。
Bill of Materials (BOM)
BOM（部品表）は、製品を製造するために必要なすべての部品、パーツ、組立品、数量の包括的で構造化されたリスト。BOMは生産計画、在庫管理、コスト見積もり、調達の基盤となる。エンジニアリングBOM（設計）、製造BOM（生産）、セールスBOM（顧客向けオプション）など様々な種類がある。